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數控銑床發動機軸類零件粗加工

 
  (1)曲軸粗加工的發展

  20世紀台中CNC加工70年代以前,采用多把車刀一次對軸頸的外圓、圓角和側面及台階進行加工,但同一零件的不同部位需多道工序才能完成軸頸和連杆頸的粗加工。多刀車削存在余量大、平衡塊側面加工為斷續切削及易產生振動和打刀問題,刀具壽命低,不良率高,切削效率低。 七八十年代曲軸粗加CNC搪床加工工又出現了CNC車削、CNC外銑和CNC內銑工藝。80年代末90年代初又開發出了CNC銑床加工車拉、車-車拉工藝,該工藝具有精度高、效率高等優點。 90年代中期又開發出CNC高速外銑,它對平衡塊側面需要加工的曲軸方面,比CNC車削、CNC內銑和車-車拉的生產效率高。

  由於加工精度和加工效率台中機械加工的原因,車削一般只用於主軸頸加工。曲軸內銑和高速外銑不能加工軸向沉割槽,當曲軸有軸向沉割槽龍門加工時,應采用車-車拉方法加工。當曲軸平衡塊側面需要加工時,銑削工藝大大優於車拉工藝。其具有切削速度高、工序時間短、切削力小、溫升較低、刀具壽命高、換刀少、精度高和機床柔性好等優點。

  (2)凸輪軸粗加工的發展

  早期凸輪軸的主軸頸一般以單刀或多刀普通車床進行粗加工,凸輪普遍采用機械靠模式車床進行單刀或多刀仿形車削來完成。單刀車削效率低;多刀車削難以保證零件質量,而且粗車過後必須安排校直、粗磨等工序,生產效率低。

  多刀車削、仿形車由於切削時受力大,工件容易發生彎曲變形和振動,刀具壽命低,打刀頻繁,不良率高。粗車過後需安排校直、粗磨等工序。工件換型時需更換靠模、調整時間長,切換效率低、成本高。新工藝凸輪軸主軸頸采用數控車,凸輪則采用數控外銑進行高速銑削(合金鋼件鍛造毛坯)或CBN強力磨削(鑄鐵鑄造毛坯)。凸輪軸的粗加工經歷了單刀車削、多刀車削、CNC車削和數控高速外銑的發展歷程。


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